Пеллеты

Пеллеты

Одним из современных видов твердого топлива являются пеллеты, топливные гранулы, которые активно используются в специальных пеллетных котлах для обогрева жилых зданий, объектов коммерческого и промышленного предназначения.

Что такое пеллеты?

Пеллеты – это гранулированный вид твердого топлива цилиндрической формы, из спрессованных отходов сельскохозяйственного производства деревообрабатывающей промышленности. Основными материалами для изготовления топливных гранул являются:

  • опилки, щепа, кора, горбыль хвойных и лиственных (оптимальный вариант) пород древесины;
  • торф;
  • лузга подсолнечника (наиболее распространенное решение), рапс (оптимальный вариант), солома различных зерновых культур, кукуруза, шелуха, жмых и многое другое;
  • древесный уголь;
  • бытовые отходы.

В качестве базового связующего вещества выступает вещество растительного происхождения – лигнин, природный полимер, содержащийся практически в любом растении, способный пластифицироваться при грануляции под воздействием достаточно высокой рабочей температуры.

Классификация пеллет

Основным нормативным документом, предопределяющим производство пеллет, является стандарт Европейского Союза EN 14961-2, принятый в январе 2011 года, на его основании выдается международный сертификат качества EN Plus. Выделяют три класса гранулированного топлива:

  • ENPlus-A1 – лучшего премиум качества, диаметром до 8,00 мм, зольностью до 0,70 %, другое название «белые гранулы»;
  • ENPlus-A2 – с зольностью до 1,50 %, также называются индустриальными гранулами, могут состоять из смешанных пород древесины;
  • EN-B – стандартного качества, с зольностью до 3,00 %, альтернативное название агропеллеты.

По стоимости самые дорогие пеллеты ENPlus-A1 класса, самые дешевые EN-B класса, некондиционное топливо лучше не брать.

Основные параметры пеллеты

Пеллеты для отопления это гранулы белого или оттенков коричневого цвета, длиной от 10,00 до 30,00 мм, диаметром 6,00 и 8,00 мм, реже встречается топливо диаметром 10,00 мм, предельный диаметр гранул 25,00 мм. Потемнение пеллет связано с присутствием в структуре материала различных несгораемых остатков (пыли, земли, ряда других).

Главными параметрами пеллет являются:

Технология изготовления пеллет

Производство пеллет заключается в прессовании предварительно высушенных до определенной влажности и измельченных до заданной фракции отходов под давлением порядка 300 атмосфер. При этом использование клея и других добавок запрещается (иногда нечистые на руку дельцы для повышения веса гранул добавляют в них песок и другие несгораемые примеси, а для обеспечения склеивающих способностей – синтетические полимеры).

Основные этапы производства пеллет:

  • Измельчение. Сырье поступает в дробилку и измельчается до заданной фракции;
  • Сушка. Полученное сырье высушивается до заданного технологией процента влажности (около 10% плюс-минус 2 %);
  • Прессование. Высушенное сырье поступает в пресс-гранулятор, в котором прессуется в гранулы заданной длины и диаметра, в результате сжатия, трения, адиабатических процессов температура может достигать 100°С по Цельсию, в результате образуется тепловая энергия, размягчающая лигнин и частички склеиваются в гранулы. Этот процесс называется пеллетизацией;
  • Охлаждение. Для обеспечения прочности топливных гранул пеллеты после выполненного прессования охлаждаются;
  • Фасовка и отправка потребителю.

В ряде случаев перед прессованием выполняются водоподготовка и доизмельчение, все напрямую зависит от вида и качества сырья, из которого изготавливаются гранулы.
Прессование выполняется в пресс-формах, штампах кольцевого типа при помощи роторных вальцов (катков), которые впрессовывают сырье в фильеры конусной формы, расположенные на матрице. С другой стороны полученные гранулы срезаются специальными ножами.
После охлаждения пеллеты просеивают и отправляют мелкие частицы на повторную переработку. Технология замкнутого цикла фактически безотходна, удаляются только несгораемые примеси.
Для того чтобы сделать одну тонну пеллет, необходимо три-пять кубов древесных отходов. Сырье уплотняется приблизительно в три раза. Для приготовления одной тонны пеллет необходимо от 30,00 до 50,00 кВт в час.

Необходимые станки для производства пеллет

Оборудование для производства пеллет из опилок включает:

  • дробилки (рубильные станки) для измельчения используемого сырья до заданной фракции;
  • сушилки для обеспечения необходимого процента влажности исходного, базового сырья;
  • молотковые мельницы (в ряде случаев заменяются стружечными станками, дезинтеграторами, все зависит напрямую от характеристик исходного сырья), позволяют получать сырье фракцией до 4,00 мм;
  • шнековые смесители (применяются при использовании пересушенного, влажностью менее 8,00 %, сырья, путем дозированной подачи пара или воды);
  • прессы (отличаются по типу используемой матрицы, которая может быть плоской или круглой).

Сушилки в свою очередь подразделяются по:

  • принципу действия (могут быть барабанными или ленточными (стоят больше, но более производительные и безопасные при эксплуатации));
  • технологии сушки (на топочных газах, водяном паре или горячем воздухе);
  • используемому топливу (газ, древесные отходы, уголь и т.д.).

Для сжигания пеллет применяется специальное оборудование – пеллетный котел.
Оптимальное решение по соотношению цена/ качество/эксплуатационные характеристики на российском рынке это отопительные приборы польского производителя Metal-Fach, включая котлы линеек SD DUO, SD DUO BIO, SMART, SMART EKO, SEG, SEG BIO.

Они имеют стальной теплообменник (для изготовления применяется сталь марки P265GH толщиной от 4,00 до 6,00 мм), КПД свыше 90 %, контроллер инновационного, современного типа FL 310LGRTC, с непрерывной логикой и пид-регулированием, а также верхнюю камеру сгорания и горелку ретортного типа.

Достойным предложением являются также:

  • отечественные котлы, созданные в Красноярске, ZOTA серии Pellet;
  • совместная разработка российско-польской компании Vulkan, линейки ЕКО;
  • пеллетные котлы легендарной итальянской компании FACI Caldaie, линейки FACI SSL/SSP.

Приобрести пеллетные котлы в широком ассортименте, получить необходимые консультации, заказать инсталляцию, гарантийное и послегарантийное обслуживание в Красноярске Вы можете в компании Крас-Котел.

Форма продажи пеллет

Пеллеты продаются:

  • насыпью;
  • в биг-бэгах (большие пакеты весом до нескольких тонн, классическая упаковка от 500,00 до 1200,00 кг);

  • упаковке небольших размеров, по несколько десятков килограммов (стандартная тара от 10,00 до 20,00 кг).

Самые дешевые топливные гранулы те, которые продаются насыпью, самые дорогие по стоимости пеллеты в небольшой упаковке.

Как отличить пеллеты высокого, премиального качества от некондиционного топлива?

При покупке пеллет необходимо обращать внимание на:

  • поверхность материала, она должна быть гладкой, блестящей, без признаков деформации (вздутий и микротрещин);
  • диаметр (этот параметр установлен нормами, минимальное значение 4,00 мм, максимальное 10 мм, также стандартными являются топливные гранулы, которые имеют диаметр 6,00 и 8,00 мм, учтите, что пеллетный котел работает на гранулах определенной фракции);
  • длина (данный параметр должен составлять порядка 20,00 – 30,00 мм, это оптимальное значение, хотя оборудование может работать и на пеллетах длиной свыше 50,00 мм);
  • запах (гранулы должны иметь слегка сладковатый запах свежеприготовленного клея, это явный признак отменного качества);
  • цвет (важно помнить, что самые качественные пеллеты белые или слегка кремового цвета, агропеллеты преимущественно темные, а в древесных пеллетах темный цвет указывает на то, что добавлена кора, другие примеси или смешаны породы древесины);
  • пыль (пыли на пеллетах должно быть минимальное количество, поэтому лучше покупать топливо в герметичной упаковке);
  • примеси (проверить наличие несгораемых примесей в самих гранулах можно только путем их сжигания и определения остатка в виде твердых частичек).

Достоинства и недостатки твердого топлива в виде топливных гранул

Основные плюсы пеллет:

  • экологическая чистота (при сжигании данного вида твердого топлива углекислый газ выделяется в объемах, равных объемам, образующимся при естественном способе разложения различных древесных отходов);
  • пожарная безопасность (пеллеты менее подвержены самовоспламенению, чем другие виды твердого топлива);
  • оптимальная влажность (8 -10% против 30-50% у поленьев) и плотность (в полтора раза выше чем у дров);
  • замечательная теплотворность, одной тонны топливных гранул достаточно для получения 3500 кВт/ч тепловой энергии;
  • постоянная и очень высокая насыпная плотность, что облегчает логистику, погрузку и транспортировку пеллет;
  • однородность структуры по форме, размерам позволяет автоматизировать все процессы погрузки-загрузки и сжигания в котлах топливных гранул.

Минусы пеллет:

  • высокая стоимость твердого топлива на современном этапе;
  • для сжигания пеллет необходим специальный пеллетный котел, оборудованный автоматикой, который также стоит дороже;
  • низкий объем предложений на рынке, ситуация со временем исправится, но пеллеты необходимо покупать про запас и обеспечивать складское хранение, не допуская попадания избыточной влаги.

Стоимость пеллет

Возьмем исходные данные:

  • средняя стоимость индустриальных пеллет в Красноярском крае по состоянию на декабрь 2015 года составляет 3500 рублей за тонну (3,50 за килограмм);
  • цена березовых дров составляет 1300 рублей за один куб, в пересчете на тонны (кубометр сухих дров из березы это 650 кг веса) составляет 1846 рублей за тонну (1,85 рубля за килограмм);
  • теплота сгорания березовых дров составляет 10 МДж/кг;
  • теплота сгорания древесных индустриальных пеллет 18 МДж/кг.

Для того чтобы получить 100 МДж тепловой энергии, нужно 10 кг дров (100/10), то есть 18,50 рубля или 5,5 кг пеллет (100/18), то есть 19,44 рубля. Разница в стоимости – 1 рубль на 100 МДж. Причем необходимо отметить несомненные преимущества пеллет с зольностью 1,5 % перед дровами с зольностью 10 % , разница очевидна.
Следует учитывать тот момент, что рынок пеллет динамически растет, а с увеличением предложения цена несомненно будет снижаться. Кстати, пеллеты можно изготовить и самостоятельно из сельскохозяйственных или древесных отходов. Ниже читаем как.

Изготавливаем пеллеты своими руками

Можно изготовить пеллеты своими руками. Для этого нам нужно собрать гранулятор. Необходимо взять древесные или сельскохозяйственные отходы, измельчить до фракции частиц 30,00-50,00 мм, высушить до влажности равной 15,00 %, измельчить до частиц фракцией 2,00 мм и поместить в гранулятор. В том случае когда в качестве исходного, базового сырья используете сельскохозяйственные отходы, такие как лузга подсолнечника, рапса или древесные опилки, дробить ничего не нужно. А вот если в ход идут ветки, кора, различные некондиционные пиломатериалы, дробить необходимо, хотя использование гранулятора позволяет опустить и эту операцию.
Сушилка изготавливается из обычной металлической бочки.
Гранулятор лучше использовать с плоской матрицей (цилиндрическая матрица в форме перфорированного барабана более сложное решение) и перфорированным диском с выходными отверстиями в форме конуса диаметром 8,00-10,00 мм, это оптимальное решение.
Вам необходимо купить матрицу и катки (ролики) (производством запчастей занимаются изготовители оборудования для выпуска комбикорма). Матрица изготавливается и самостоятельно, из стали толщиной не меньше 20,00 мм, а в качестве катков используются шестерни. Понадобится также редуктор и электрический мотор мощностью равной или превышающей 15,00 кВт. Нужно обеспечить вращение в диапазоне 60-120 оборотов в одну минуту. Вал может устанавливаться как в горизонтальном положении, так и в вертикальном, главное сделать резервуары для загрузки исходного сырья и последующей выгрузки пеллет.

Этапы изготовления пеллет:

  • берем или изготавливаем матрицу, по центру делаем отверстие под редуктор и обязательно паз, предназначенный для посадки;
  • шестерни (допускается использование роликов, ширина которых должна совпадать с шириной рабочей поверхности используемой матрицы), надеваются на вал строго перпендикулярно оси вала установленного редуктора при помощи обычной муфты;
  • корпус цилиндрической формы сваривается из листовой стали или стальной трубы, с учетом размеров матрицы, которая должна вращаться легко и свободно, предусмотрев отверстия для выгрузки пеллет и лоток также из листовой стали или стальной трубы, можно низ и верх конструкции изготовить разъемными для облегчения обслуживания;
  • выходной вал выбранного редуктора укрепляют в нижней части станка с использованием муфты и обязательно подшипников;
  • матрица, а также ролики устанавливаются в корпус цилиндрической формы;
  • полученная конструкция монтируется на раму, изготовленную из швеллера или обычного уголка, и жестко крепится, осталось лишь поставить двигатель и соединить выходной вал с установленным редуктором.

За пеллетами и пеллетными котлами будущее. Специалисты компании Крас-Котел помогут Вам сделать правильный выбор пеллетного котла с учетом всех ваших пожеланий и особенностей вашего дома.

Технология производства топливных пеллетов из опилок своими руками и в заводских условиях

Технология изготовления пеллетов

Сырьевая масса проходит несколько этапов в процессе подготовки и получения конечной продукции:

  1. Дробление. Процедура перемалывания отходов позволяет получить мелкофракционный состав гранул размеры которых не превышают 2х25х25 мм. Это нужно для облегчения просушки.
  2. Просушка. Есть несколько способов осуществления этапа, все зависит от типа оборудования, применяемого на производстве. Основное правило – после просушивания влажность сырья не должна быть более 10%.
  3. Дополнительное измельчение. Используется молотковая мельница, которая дробит гранулы на фракции размером до 4 мм.
  4. Обогащение влагой. Субстанция пропускается через шнековый смеситель, напитывается влагой.
  5. Прессование. Применяются прессы различного типа, через которые масса пропускается, выходит из сита и подрезается ножом – процесс автоматизированный, температурный режим поддерживается в пределах +100 С.
  6. Охлаждение и фасовка.

Технология производства

Первым этапом изготовления такого вида топлива является крупное дробление сырья, для чего используются специальные агрегаты. В зависимости от сорта, его состав и вес могут изменяться. Полученные в результате этого частицы должны иметь объём, составляющий не более 1,25 см3. На следующем этапе происходит сушка (дело в том, что, согласно технологии, влажность сырья перед прессованием не должна превышать 12 процентов).

Далее полученный продукт измельчается до такой степени, чтобы частицы имели размер не более 1,5 миллиметров для первого сорта и до 4 миллиметров для промышленного типа. После этого выполняется водоподготовка сырья. Ее суть заключается в том, что пересушенные частицы необходимо довести до требуемой кондиции. Это связано с тем, что когда влажность сырья составляет менее 8 процентов, частицы под действием пресса практически не склеиваются.

Ключевым этапом, который при производстве проходит гранулированное топливо, является его прессование. Для этого процесса применяются различные прессовые установки, оснащённые цилиндрической либо плоской матрицей. Чтобы осушить перегретые гранулы, в самом конце их охлаждают. Производство этого вида топлива заканчивается просеиванием (оно необходимо для предотвращения слипания гранул) и упаковкой. Такое производство является очень выгодным, поскольку все полученные отходы просто-напросто обрабатываются вторично.

Сырье для производства пеллет

Сырьем для пеллет является измельченная древесина размером около 1 мм толщиной и до 3-4 мм длиной. Преимуществом производства пеллет является тот факт, что здесь не требуется специально подготовленная стружка как к примеру для дсп. В сырье не допускается наличие минеральных примесей и металлических включений. Сырье для производства пеллет оказывает влияние на цвет готовых гранул:

Черные пеллеты получают из древесины с наличием коры, и возможным наличием гнили.

На фото черный пеллет, самый низкосортный. Черные пеллеты, получаются из низкокачественной стружки с корой и грязью, высушенной с несоблюдением технологии…

Серые пеллеты получают из неокоренной древесины. На фото видно что пеллеты имеют включения коры. При уменьшении размера стружки включения могут быть и не видны, но пеллет будет иметь темноватый оттенок.

На фото серый пеллет.

Светлый пеллет получают из качественной окоренной древесины. Светлый пеллет обладает большей теплоотдачей, меньше крошится и соответственно дороже стоит чем серые и черные гранулы.

Самый высококачественный светлый пеллет.

Кроме цвета пеллет, от сырья зависит и качество склеивания пеллет. Дело в том что связующим веществом в процессе прессования пеллет является природный лигнин, который содержится в древесине. Но содержание лигнина в каждой породе разное, и соответственно чем больше лигнина содержится в древесине тем качественнее пеллет. Более подробно по этой ссылке.

Еще одним важным технологическим фактором при производстве гранул является такой параметр древесины как твердость. Дело в том что чем жестче древесина, тем больший износ режущего инструмента, матрицы и пуансона пресса.

Основные требования к сырью для пеллет

Влажность

Требования ко влажности сырья для промышленных грануляторов пеллет – от 8 до 15%. В других случаях сырье требует просушки, или, наоборот, обработки паром.

Зольность

Зольность пеллет – это процент несгораемых остатков после сжигания партии. У пеллет премиум-класса этот показатель – до 1% по стандарту EN Plus A-2 и до 0,5-0,7% по стандарту EN Plus A-1. Высокая зольность топлива может со временем привести к забиванию камеры сжигания и дымохода.

Содержание химических соединений в сырье

На данный момент в Евросоюзе ужесточаются нормы по выбросу продуктов сгорания в атмосферу. Сырье для пеллет должно содержать минимальное количество таких химических веществ, как азор, хлор, сера.

Высокая энергетическая ценность материала

Теплота сгорания сырья – то, сколько тепла можно получить при сжигании – является основной потребительской ценностью для пеллет. Качественное сырье обладает высокой калорийностью. На этот параметр влияет, в том числе, свежесть материала. Древесина, подвергшаяся гниению, теряет часть своего энерго-потенциала.

Пригодность для гранулирования

Те или иные материалы бывает легче и сложнее прессовать, а также подготавливать. Более того, из трудногранулируемого сырья могут получаться менее прочные и плотные пеллеты. Для повышения прочности гранул используют различные присадки.

Стоимость сырья

Подобные затраты добавляют стоимости сырья, в которую еще входят затраты на закупку и транспортировку. Если общие затраты на сырье слишком велики, производство может быть экономически нецелесообразным.

Преимущества и недостатки топливных пеллет

Пеллеты представляют собой экологически чистое топливо природного происхождения с уровнем содержания золы не более 3%. В качестве исходного материала для производства топливных гранул в большинстве случаев используют отходы деревообрабатывающих производств и сельскохозяйственной промышленности. Ранее данные виды отходов просто вывозились на полигоны захоронения, где впоследствии гнили и по прошествии некоторого количества времени воспламенялись или в лучшем случае начинали тлеть.

Топливные гранулы не содержат в своем составе пыли и спор, менее подвержены самовозгоранию и не вызывают аллергических реакций у людей во время горения. Основным отличием топливных гранул от древесины является более высокий уровень сухости, так как уровень влажности пеллет, в отличие от древесины, составляет всего 8–11% против 30–50% у сухих дров. Кроме этого, уровень плотности топливных гранул более чем в два раза выше, чем у древесины. В результате чего данные качества обеспечивают топливным гранулам более высокий уровень теплопроводности в отличие от дров или щепы, так как в процессе сгорания одной тонны топливных гранул выделяется более 3,5 тысяч киловатт/часов тепла, что более чем в 1,5 раза больше, чем могут обеспечить традиционные дрова.

Помимо всего прочего в качестве преимущества топливных гранул можно считать высокую и постоянную насыпную плотность, обеспечивающую максимально удобную транспортировку данного материала на большие расстояния. Небольшие размеры, правильная форма и однородность консистенции топливных гранул обеспечивают удобство пересыпания данного материала через специальные рукава, тем самым предоставляя возможность полной автоматизации процессов погрузки–разгрузки и сжигания данного вида топлива.

Сырье

  • Опилки и стружка. Пеллеты из древесных опилок считаются гранулами первой категории и характеризуются самым низким показателем зольности в сочетании с высокой удельной теплотой сгорания. Их можно использовать в любых отопительных котлах, включая установки небольшой мощности. Оптовая стоимость опилок начинается с 100–150 руб./м³;
  • Щепа. Для производства топливных пеллет часто используют отходы лесопилок, а также дробленые остатки некондиционной древесины. Вследствие наличия коры и корней это сырье является менее ценным, поскольку содержание подобных примесей приводит к увеличению зольности. Средняя стоимость щепы — от 150–200 руб./м³;
  • Торф. Из верхового торфа производят не только пеллеты, но и торфяные брикеты, которые можно сжигать как в предназначенных для этого котлах, так и в обычных каминах. Зольность торфяных гранул находится в пределах 3%, что позволяет отнести их ко второй категории и успешно использовать в промышленных установках. Средняя стоимость торфа — 290 руб./м³;
  • Солома. Данное сырье для производства пеллет отличается самой высокой теплотворностью в сочетании с зольностью на уровне 4–10%. Поэтому гранулы из соломы служат топливом преимущественно на крупных ТЭЦ, оснащенных котлами специальной конструкции. Стоимость соломы — от 340 руб./м³;
  • Отходы сельского хозяйства. Пеллеты также можно делать из отходов переработки сельскохозяйственных культур — подсолнечника, гречихи, кукурузы, льна. При зольности 2,5–7% данный вид топлива требует установки системы автоматической очистки котла. Стоимость лузги подсолнечника — 180 руб./м³.

Качество сырья следует оценивать в соответствии с несколькими основными критериями, определяющими пригодность такового для дальнейшей переработки:

  • Исходный материал не должен содержать каких-либо твердых примесей (камней, песка, металла), мусора и несгораемых минеральных остатков;
  • В состав сырья обязательно должны входить лигнин и органические смолы;
  • Влажность материала не должна превышать 35–40% (в противном случае производственный процесс сильно замедляется, а расходы на сушку возрастают).

Оборудование

Владея информацией относительно того, как сделать самому пеллеты, можно решить проблему обеспечения дома либо другого помещения независимым источником энергии. В общем, оборудование для их изготовления принято делить на два основных класса: промышленные линии и мини-градуляторы.

Вторая разновидность подразделяется на несколько подвидов в зависимости от использования привода. В данном случае может применяться дизельный двигатель, электромотор либо агрегат от вала отбора тракторной мощности. Выбор того или иного типа зависит от условий дальнейшей эксплуатации данного оборудования, а также степени обеспеченности сырьём.

Цена установок колеблется в зависимости от технических характеристик. В частности, агрегат, производительность которого составляет 200-250 килограмм гранулированного топлива в час, обойдётся в сумму, составляющую чуть более 6 тысяч американских долларов. В то же время мощная промышленная линия, способная выпускать за то же время около одной тонны твёрдого топлива оценивается примерно в 132 тысячи долларов. Как показывает практика, самыми эффективными являются первые из упомянутых установок.

Производство пеллет как бизнес

Производство топливных гранул пеллет — это четко ориентированный на сырье процесс

И очень важной его частью является бесперебойная доставка материалов для переработки. Пеллеты могут изготавливаться из нескольких материалов

Производство пеллетов из опилок позволяет получить гранулы самого высшего качество. Они имеют максимальную теплоотдачу при сгорании и наибольший срок горения. Высокое качество и характеристики делают их самыми дорогими среди всех видов топливных гранул. Производство пеллет из соломы дает самый дешевый вид биологического топлива. Такие гранулы имеют невысокую теплоотдачу и очень быстро перегорают. На практике очень часто производятся смешанные пелеты, которые состоят из нескольких видов отходов.

Производство биологического топлива является очень перспективным направлением ведения бизнеса. В Европе уже многие предприятия и коммунальные хозяйства выразили желание перейти на топливные гранулы. Поэтому спрос на пеллеты будет ежегодно возрастать, что позволит стабильно получать высокую прибыль. Чтобы открыть свое дело по производству топливных гранул, необходимо в первую очередь изучить спрос. Если потенциальные клиенты найдутся, необходимо заняться поисками поставщиков сырья. Далее в дело вступает логистика, которая поможет выбрать место для завода с удобной транспортной развязкой, чтобы затраты на дорогу были минимальны.

Не обязательно строить технологические сооружения с нуля. Можно арендовать подходящее помещение и оборудовать его под производство. Это позволит сэкономить много времени и сил. Мини производство пеллет можно наладить прямо на лесопилке. Нужно просто договориться с ее руководством и оснастить рабочее место. Такое соседство позволит вообще избежать транспортных издержек на доставку сырья. Также не возникнет проблем с перебоями поставок из-за погодных условий, например сильных снегопадов или оледенения дороги, которые могут мешать дальним переездам. Ну а когда все вопросы по поставщикам и клиентам будут улажены, нужно раздобыть стартовый капитал, получить необходимые лицензии и можно смело начинать свое собственное дело.

5 Технология производства

Производство пеллет, как правило, размещают недалеко от источника сырья. Нередко гранулирование биомассы организовывается на крупных деревообрабатывающих предприятиях как способ коммерческого использования отходов. Вместе с таким подходом встречается также изготовление пеллет из цельного леса. Большинство предприятий ориентировано на крупномасштабное производство, но в последние годы всё более популярны компактные грануляторы, специализированные для использования в домашних хозяйствах и на малых предприятиях.

Этапы технологического процесса производства пеллет могут отличаться на предприятиях. В основном это связано с типом используемого сырья и содержанием в нём влаги. Однако любое производство по гранулированию биомассы включает в себя следующие процедуры:

  • предварительная обработка;
  • собственно гранулирование;
  • постобработка полученных гранул.

Технология производства пеллет

Классический процесс по изготовлению выглядит так:

  • дробление на крупные части;
  • сушение;
  • второе дробление на мелкие части;
  • смешивание и водоподготовка;
  • прессование;
  • охлаждение и сушение;
  • фасовка;

При первом дроблении древесину измельчают для дальнейшего сушения. Измельченное сырье должно достигать в размере не больше 25 миллиметров в длину и ширину, и двух миллиметров в толщину. Это позволит сделать просушку качественной и быстрой, а также просушить материалы и подготовить ко второму дроблению.

Как правило, влажное сырье хранится на полу из бетона для избежания смешивания с другими частицами (песком, камнями). В машину для сушки, материал подают с помощью скребка. Оператор собирает его и подает в сушильную систему.

Если влажность превышает 15%, оно хуже поддается прессованию. К тому же, повышенная влажность пеллет делает их неприспособленными к котлам. Поэтому сырье перед прессом нужно просушить до такой степени, чтобы его влажность составляла восемь-двенадцать процентов. Конечная влажность должна быть в районе 10% плюс минус один процент. Во всем производстве, сушение забирает наибольше энергии. Для сушения одной тонны пеллет необходимо тепло горения от одного кубического метра плотного дерева. Оптимальным будет – сжигать кору.

Хорошо измельченный продукт выходит размером, не превышающим полтора миллиметра.

Водоподготовка – это установление нужного уровня влаги в сырье. Если его влажность не превышает восемь процентов – пелетты хуже склеиваются в прессе. Для этой цели нужна дозировка влаги в смешивальной емкости. Если обрабатываются твердые сорта дерева, к примеру, дуб или бук, необходимо добавлять горячий пар.

После пресса выходят пеллеты размером в шесть миллиметров для частных покупателей и десять миллиметров для промышленных. Температура в прессе от семидесяти до девяноста градусов Цельсия.

Процесс охлаждения обеспечивает качество конечного результата. Оно нужно для остывания продукта после пресса. Затем пеллеты готовы к расфасовыванию.

Зачастую пеллеты хранят в россыпь и также их транспортируют. Но возможно предусмотреть расфасовку в большие мешки. Частные потребители покупают гранулы в двадцати килограммовых мешках.

Существует множество вариантов комплектации линий по производству пеллет: поставщики оборудования предлагают предпринимателям на выбор как небольшие автономные установки мощностью 50–150 кг/ч, так и полноценные мини-заводы, выпускающие десятки тонн древесных гранул за смену.

Главным элементом любого комплекса является гранулятор: на рынке представлены модели с дизельным двигателем, электроприводом либо приводимые в действие при помощи вала отбора мощности. Последний вариант считается самым экономичным, однако он требует наличия самого трактора. Кроме того, остальное производственное оборудование требует подключения к электрическим сетям — соответственно, при прочих равных условиях начинающему предпринимателю целесообразнее отказаться от покупки дополнительного оснащения и отдать предпочтение второму варианту.

Перечень оборудования, необходимого для изготовления пеллет, не ограничивается технологической линией. Предпринимателю придется дополнительно купить погрузчик для перевозки сырья, грузовой автомобиль для доставки готовой продукции, а также оснастить оргтехникой рабочие места директора и бухгалтера.

Оснащение цеха производительностью 500 кг/ч

Наименование
Цена, руб.
Кол-во
Сумма, руб.
Цех (3001000 руб.)
Бункер для сырья 15000 1 15000
Измельчитель 140000 1 140000
Шнековый транспортер 58000 2 116000
Сушилка барабанная 550000 1 550000
Мельница молотковая 132000 1 132000
Бункер для опилок 39000 1 39000
Смеситель 80000 1 80000
Гранулятор 1212000 1 1212000
Скребковый транспортер 57000 2 114000
Охладитель 365000 1 365000
Бункер для пеллет 15000 1 15000
Система взвешивания 98000 1 98000
Трубопроводы 15000
Осветительные приборы 1000 10 10000
Монтаж оборудования 100000
Офис (65800 руб.)
Стол 2500 2 5000
Кресло 2000 2 4000
Стул 1200 4 4800
Компьютер 18000 2 36000
Телефонный аппарат 1000 2 2000
МФУ 9000 1 9000
Светильник 1000 4 4000
Маршрутизатор 1000 1 1000
Прочее оборудование (616000 руб.)
Автопогрузчик 285000 1 285000
Тележка гидравлическая 9000 1 9000
Поддоны 120 50 6000
Измеритель влажности сырья 26000 1 26000
Грузовой автомобиль 290000 1 290000
Итого:
3682800

Доходы и рентабельность

При работе в две смены с использованием линии производительностью 500 кг/ч за день можно изготовить 8 тонн готовой продукции. Оптовая цена на пеллеты первой категории при реализации небольшими партиями составляет 5800–6500 рублей за тонну: на основании этих данных определяется ежемесячный доход предприятия:

Расчет прибыли

Наименование
Значение
Длительность смены, часов 8
Количество смен в день 2
Рабочий месяц, дней 22
Рабочий месяц, часов 352
Мощность линии, кг/ч 500
Объем продукции за месяц, т 176
Оптовая цена, руб./т 6500
Ежемесячный доход, руб. 1144000

Таким образом, бизнес по производству топливных пеллет может приносить предпринимателю до 1,14 млн. рублей ежемесячно

При вычислении рентабельности и срока окупаемости необходимо также принять во внимание величину первоначальных капиталовложений и текущих расходов:

Экономические показатели

Наименование
Значение
Доходы в месяц, руб. 1144000
Расходы в месяц, руб. 756466
Валовая прибыль, руб. 387534
Налог УСН 15%, руб. 58130
Чистая прибыль, руб. 329404
Рентабельность, % 43,5
Капиталовложения, руб. 3856100
Срок окупаемости, мес. 11,7

Принцип работы линнии по производству пеллет

Линия по производству пеллет состоит из нескольких установок, которые необходимо рассмотреть подробнее. Начинается все с транспортного средства, которое доставляет отходы от производства до места переработки. Привезенное сырье высыпают на склад со специально оборудованным «движущимся» полом. Подвижная поверхность полов позволяет с регулируемой скоростью подавать опилки на дробильный аппарат. Время подачи рассчитывается с учетом циклов работы дробилки, чтобы устройство не переполнялось, но и не простаивало без работы. После дробилки сырье отправляется в сушильную камеру. После доведения относительной влажности до необходимого уровня, сырье отправляется на окончательное измельчение.

Здесь опилки и прочие отходы измельчаются до размера песчинки. После этого «древесная мука» начинает движение к прессовальной камере. По пути она проходит через фильтры, которые блокируют доступ не измельченным частицам. Перед прессовкой сырье попадает в смеситель, в котором проходит обработку паром. Полностью подготовленный материал поступает в гранулятор, в котором происходит его прессовка и формирование гранул. Спрессованные гранулы падают на конвейер, который доставляет их в камеру для охлаждения. Охлажденные пеллеты приобретают твердость, а технологический процесс на этом заканчивается. Далее следует только расфасовка и упаковка готовой продукции в различную тару.

Установка для производства пеллет включает в себя несколько приборов. Первое устройство — это так называемые «подвижные полы», которые работают от гидравлического привода. Они выполняют лишь транспортную функцию, поэтому не содержат ни каких особо интересных приспособлений. Далее следует молотковая дробилка. Как не трудно догадаться из названия, измельчение происходит при помощи молота, которые хорошо справляется с крупными опилками и стружками, но пропускает множество мелких элементов. Предварительно измельченное сырье поступает в сушку, которая благодаря поддержанию высокой температуры забирает у древесины лишнюю влагу.

Далее следует второй измельчитель уже мельничного типа, который позволяет довести материал до размеров муки. Он действует по принципу мельничных жерновов, так что все отходы просто перетираются в однородную массу. В смесителе сырье подвергается обработки паром, который подается из специальных котлов с водой, предварительно нагретой до температуры кипения. Грануляторы для производства пеллет работают по принципу центрифуги. Они затягивают внутрь «древесную муку», затем спрессовывают ее под высоким давлением и выдавливают через специальный трафарет, который придает готовой продукции форму гранул. На выходе расположен специальный нож, который обрезает гранулы до установленной длины. Ну а в камеру для охлаждения подается холодный воздух, который придают пеллетам необходимую твердость.

Технологические этапы производства пеллет

Технология производства пеллет предусматривает несколько производственных этапов, на первом из которых небольшие древесные отходы в виде опилок и стружек посредством транспортера доставляются и ссыпаются на специальный оснащенный подвижным полом склад. Возвратно-поступательные движения клиновидной формы стокеров подвижного пола осуществляются посредством гидравлического привода, в результате чего древесные опилки с постоянной скоростью подаются к цепному, скребковому транспортеру.

Основным предназначением скребкового транспортера является подача древесных стружек и опилок в специальное устройство–смеситель и сушильный барабан. Присутствующий в производственной линии еще один транспортер топлива обеспечивает частичный отбор опилок с последующей их подачей в топливный бункер теплогенератора.

Из топливного бункера опилки посредством шнека подаются в камеру сгорания теплогенератора. Посредством создаваемого дымососом разряжения образуется перемещение холодного атмосферного воздуха и сырья передаваемого на сушку. Продукты горения смешиваются с холодным воздухом, с автоматической регулировкой пропорций смешивания для поддержания необходимой температуры теплоносителя. После чего теплоноситель перемешивается с влажным сырьем и поступает в барабанную сушилку.

Из барабана сушилки сырье захватывается специальными лопастями и подается наверх, при этом проходя через поток теплоносителя к выходу, за которым установлен специальный улавливатель камней, попадающий в сырье из отвалов, в результате отсутствия процесса сортировки входящего сырья. По завершению процедуры просушки опилки подаются в огромных размеров циклон посредством метода разряжения, создаваемого дымососом, где под воздействием центробежной силы осаждаются и перемещаются вниз, в то время как отработавший теплоноситель выбрасывается специальный дымоход.

Необходимое оборудование

Оборудование для изготовления пеллет бывает промышленным и бытовым, последнее применяется при изготовлении мини-гранул для бытового использования. Производственная линия приводится в движение дизельными и электрическими двигателями. Также используют вал трактора. Это самый распространённый вариант. Он способен обеспечивать производительность пеллетного оборудования до 250 кг/ч.

Необходимое оборудование для налаживания линии производства:

  1. Шипорез. Он предназначен для измельчения сырья.
  2. Сушильный барабан.
  3. Охладитель. Аппарат используется на конечных этапах производства.
  4. Пресс.
  5. Мельница и шнековый смеситель.

Как минимум, вам понадобится сушильный барабан

Затраты на приобретение всего оборудования составляют примерно 2 млн рублей. Станок для производства биологического топлива, работающий от электричества, может быть только стационарным. Это очень снижает мобильность оборудования и приводит к дополнительным затратам, кроме того, для него необходимо оборудовать специальное место, что также увеличивает стоимость.

Установки на дизельном двигателе и тракторном валу имеют высокую мобильность. Это позволяет размещать их неподалёку от деревообрабатывающего предприятия. Такой вариант намного выгоднее, так как не нужно тратиться на транспортировку сырья для производства к месту изготовления пеллет.

Другие материалы

В России имеются обширные залежи торфа, который пригоден для гранулирования. Торфяные гранулы и брикеты изготавливаются примерно по той же технологии, что и древесные. Теплотворность торфа высока — до 21 МДж/кг, однако и зольность таких гранул повышена – до 5%. Такое топливо подходит для промышленных и коммунальных котельнях. В России гранулирование и брикетирование торфа имеет в основном 2 перспективы: обеспечение теплом и электричеством негазифицированных районов и экспорт гранул в скандинавские страны. В Северной Европе торф признан частично возобновляемым сырьем, и его использование в энергетике поощряется сверху.

Гранулирование макулатуры – довольно новая, но перспективная отрасль, поскольку данный тип сырья не требует дорогостоящих сушильных комплексов. Гранулы из бумаги и картона (а в некоторых странах налажено гранулирование старых денежных купюр) дают большое количество тепла и имеют мизерный процент несгораемых остатков.

Пеллеты из куриного помета и конского навоза оцениваются дороже, чем гранулы из древесины. Это ценное и питательное удобрение для почв. Гранулы из конского навоза продаются примерно по 1,25 евро за килограмм. Переработка навоза и помета в удобрения – не только выгодный, но и необходимый шаг, поскольку складирование таких отходов наносит прямой вред окружающей среде.

То же можно сказать о переработке гидролизного лигнина, побочного продукта гидролизных заводов. В России существует единственный завод по гранулированию лигнина в Архангельской области, а тем временем его запасы в стране насчитывают десятки млн. тонн. По теплоте сгорания (более 21 МДж/кг) и зольности (менее 3%) лигнин является отличным сырьем для пеллетного производства.

Расширение сырьевой базы для производства топливных пеллет дает возможность получать выгоду от утилизации огромного количества биологических отходов, а также решать экологические проблемы, связанные с их хранением. Переход с ископаемого на экологически чистое топливо сокращает объемы выбросов вредных веществ в воздух. Создание новых пеллетных и брикетных производств создает новые рабочие места в сельскохозяйственной промышленности, помогает ее общему развитию.

Особенности и недостатки гранул из лузги

Из собственной практики мы знаем, что для гранулирования шелухи подсолнечника подходит не любой гранулятор, поскольку данный топливный материал по сравнению с древесным опилом отличается повышенной маслянистостью. Если на грануляторе удается получить качественные гранулы из древесины, гранулы из лузги из той же матрицы могут иметь неровную поверхность и недостаточную плотность. Для данного материала необходимы матрицы с высокой степенью сжатия.

Гранулы из шелухи семечек имеют более высокую зольность, чем из древесины. Этот недостаток больше всего волнует пользователей пеллетных котлов на форумах. Зольность лузги обычно оценивается на уровне 1-3%, хотя по некоторым отзывам может достигать 5-7%. Как ни удивительно, шелуха семян подсолнечника, выращенная на разных почвах, может оставлять разное количество несгораемых остатков вследствие различного минерального состава почвы.

При этом даже зола лузги подсолнечника не является отходом: она успешно используется для удобрения почвы. Хозяева домов в сельской местности накапливают ее, чтобы использовать в садоводстве летом.

Окупаемость и прибыль

Валовая месячная прибыль, полученная за сбыт топливных пеллет, рассчитывается путём перемножения между собой таких показателей, как дневная выручка и количество рабочих дней. Согласно ориентировочным расчетам, при условии хорошо налаженной реализации она может достигать 156600 рублей.

Если учесть, что предприятие будет производить одинаковое количество топлива первого сорта и промышленного типа, то на материал придётся потратить 32400 рублей. Кроме этого, сюда необходимо добавить упомянутые выше производственные и хозяйственные затраты. С учётом всего этого чистая прибыль может достигнуть около 77 тысяч рублей. Срок окупаемости в таком случае составит менее трёх месяцев

Следует акцентировать внимание на том, что всё это произойдёт при идеальных условиях, когда всё произведённые топливные пеллеты будут успешно реализовываться

Если говорить о более дорогих линиях, то этот срок иногда достигает и года. С другой стороны, их преимуществом считается то, что они отличаются большей прочностью и рассчитаны на длительное использование. Доходы в таком случае нет смысла даже сопоставлять с аналогичными показателями мини-фабрик.

(голосов пока нет)

Характеристика и классификация пеллет

Пеллеты – это топливные гранулы, изготавливаемые из отходов древесины. Чаще всего для производства пеллет используются опилки. Поскольку в настоящее время прослеживается тенденция к увеличению использования вторсырья, изготовление пеллет является наиболее перспективным направлением применения отходов древесины.

Характеристики пеллет напрямую зависят от состава продукции. В их производстве возможно использование как чистой древесины, так и древесины в смеси с корой. Часто в гранулы добавляются солома, шелуха подсолнечника, и зерновые отходы. Степень содержания побочных продуктов влияет на процент зольности конечного продукта. Чем выше процент зольности, тем ниже качество пеллет. Однако на рынке востребованы все виды топливных гранул.

Классификация пеллеты по исходному сырью:

  • Белые пеллеты – сорт Премиум светлого цвета производится из древесины без использования коры. Теплотворная способность белых пеллет составляет 17,2 Мдж/кг. Золы при чистке котла очень мало. Пеллеты Премиум составляют более чем 95% от всего производства топливных гранул, они сжигаются в любых печах, подходящих для топлива стандартного или повышенного качества.
  • Индустриальные пеллеты – сорт более низкого качества. В состав продукта входят такие составляющие, как кора и несгораемые остатки. Зольность таких пеллет слегка выше, чем у Премиум сорта, а вот теплотворность почти такая же. Котел придется чистить уже чаще.
  • Агропеллеты – это топливо стандартного качества из отходов гречки, семян подсолнечника. Пеллеты очень темного цвета. Теплотворная способность – 15 МДж/кг, а зольность более 4%. Основное преимущество такого продукта — их низкая цена. Чаще всего они используются для сжигания на больших тепловых станциях. Использование такого топлива требует ежедневной чистки котла, либо использования пеллетного котла с автоматической чисткой. Агропеллеты используются в печах, определенных исключительно для их использования.

Фото пеллет:

Чем вызван такой интерес к данному виду топлива?

Древесные пеллеты рассматривают в качестве топлива будущего. Их теплота сгорания составляет 4,3 – 4,5 кВт/кг, что в полтора раза больше, чем у древесины, но при этом теплоотдача сравнима с углем. При сгорании выбросы в атмосферу минимальны. Сжигание 2 тонн топливных гранул дает такое же количество тепловой энергии, как сжигание 957 м3 газа, 1000 л дизельного топлива, либо 3,2 тонны древесины.

Пеллеты не случайно имеют название облагороженного топлива – при их сгорании выделяется большой объём тепла, а горение протекает ровным слоем, как при горении традиционных видов топлива. Топливные гранулы не требуют значительного объема места для хранения.

Пеллеты характеризуются высокой энергетической концентрацией при несущественном объеме. Их высокая насыпная плотность дает возможность перемещать топливо на большие расстояния с высокой экономической оправданностью. Пеллеты в качестве биотоплива безопасны и снижают риск возникновения пожаров, взрывов и утечки при транспортировке.

Расход пеллет на отопление дома площадью 150 кв.м за отопительный сезон в 7 месяцев требует не более 5 тонн гранул, причем продукт сгорания также используется в качестве удобрения на полях. Масса золы составляет приблизительно 1% от общей массы топливных гранул, убирается в современных печах не чаще раза в год.

Эффективность пеллет как вида топлива

Характеристики пеллет из древесины имеют показатели:

  • Выделяемая энергия при сгорании — 17 216 кДж/кг
  • Зольность – не более 5% (У ООО «ФРП» не более 0,37%);
  • Длина – от 5 до 40 мм;
  • Плотность пеллет 1200-1400 кг/м3;
  • Насыпная плотность продукта для транспортировки и хранения составляет 650 кг/м3;

Фасовка и упаковка

Фасовка и упаковка топливных гранул зависит от того, какую систему хранения обеспечит им потребитель.

  • в свободном виде – насыпью.
  • в мешках биг – бэг, от 500 до 1200 кг;
  • в мелкой расфасовке – от 10 до 15 кг.

Цена на пеллеты напрямую зависит от их качества и фасовки. Чем меньше упаковка, тем больше стоимость на топливные гранулы соответственно.

Пеллеты: производство и применение топливных гранул

Пеллеты – это один из видов биотоплива. Его производят из древесных отходов, отходов сельского хозяйства, а также торфа. Топливные гранулы представляют собой небольшие цилиндры определенных размеров.

История возникновения

Производство пеллет началось в 1947 году в США. Рудольф Гуннерман впервые прибегнул к прессованию древесных отходов для экономии расходов их транспортировке. Идея их сжигания появилась несколько позже и сразу же стала популярной в Европе для использования при отоплении помещений.

Первооткрывательницей стала Швеция, где в середине 80-х годов начали активно использовать и производить топливные гранулы, откуда данное производство быстро распространилось по всей Европе. На сегодняшний день предприятия по производству пеллет располагают в непосредственной близости с деревообрабатывающими и лесозаготовительными производствами и работают они круглосуточно и круглогодично.

Сырьем для производства топливных гранул являются отходы лесозаготовки, такие как щепа, опилки или кора, а также отходы крупяного производства и сельского хозяйства, такие как солома, отходы кукурузы и лузга подсолнечника.

Процесс производства

Для производства древесных гранул сырье изначально измельчается в специализированной дробилке. Сначала происходит крупное дробление до размеров не более 25х25х2 мм. Оно позволяет подготовить сырье для сушки и дальнейшего более мелкого дробления. Для того чтобы избежать смешивания с камнями или песком влажные отходы деревообрабатывающего производства хранят на бетонном полу площадок, откуда оно при помощи скребкового устройства оператором подается для сушки в специализированную систему.

Древесные отходы влажности более 15% плохо поддаются прессовке, особенно прессами, которые оснащены круглыми матрицами. Помимо всего прочего, котлами не могут быть использованы гранулы с повышенной влажностью. Влажность сырья перед прессованием должна составлять менее 12%, а для качественного сырья этот параметр должен составлять 10%. Сушилки, которые применяются для сушки, бывают ленточного и барабанного типа. Тип сушилки зависит от требований к качеству производимого продукта, а также от вида первоначального сырья.

Затем происходит мелкое дробление. Размер частиц на выходе не более 1,5 мм. Для измельчения опилок, щепы или волокнистой древесной стружки используются молотковые мельницы.

Сырье, влажность которого ниже 8% также не пригодно, так как оно плохо склеивается во время прессования. Для этого в смесительной емкости устанавливается специализированное устройство дозирования воды. Лучшим вариантом являются шнековые смесители, которые могу добавлять как воду, так и пар. Добавление горячего пара используется в случае прессования твердых сортов древесины, а также в случае, если сырье некачественное и залежалое. В других случаях достаточно добавлять воду.

Следующим этапом является прессование, которое происходит на прессах оснащенных цилиндрической или плоской матрицей, после которого для получения конечного продукта высокого качества осуществляется охлаждение. После чего пеллеты просеиваются и упаковываются.

Преимущества

По сравнению со щепой или дровами, пелетты имеют значительно большую теплотворную способность. Это экологически чистое топливо, содержание золы в котором не превышает 3%. При сжигании топливных гранул в атмосферу поступает такое количество углекислого газа, которое было поглощено растением в то время, пока оно росло, а это практически в 15 раз меньше, чем при сжигании древесного угля.

Топливная гранула выделяет значительно больше тепла при сгорании, чем щепа или опилки. Коэффициент полезного действия котельных за счет этого значительно выше. Этому топливу не свойственно самовоспламенение, а также оно не содержит спор и различной пыли, которые могут вызвать у человека аллергическую реакцию.

Качество

Вид и качество пеллет зависят от технологии производства, а также вида сырья, из которого они изготовлены. Пеллеты темного цвета содержат в составе большое количество древесной коры, светлых цветов – окоренную древесину. Если при сушке гранулы немного подгорают в процессе производства, то их цвет изменяется на серый. Однако это практически не сказывается на потребительских качествах пеллет, а может только привести к пониженной прочности и как следствия истираемости, которая проявляется образованием мелкой пыли при перевозке из-за трения гранул между собой.

Существуют различные стандарты производства пеллет, в зависимости от страны – изготовителя. Вообще пеллеты бывают двух сортов. Сорт «Премиум» не допускает содержания в составе более 1% золы, а «Стандарт» — более 3%. Подавляющее большинство производств в США выпускают пеллеты класса «Премиум». Их можно использовать для отопления любых видов зданий. В сорте «Стандарт» больший объем сельскохозяйственных отходов или коры деревьев в составе.

Международными стандартами закреплены размеры пеллеты, а также плотность, влажность и содержание пыли в гранулах.

Диаметр и длина гранулы, закрепленная стандартами, в каждой из стран может значительно отличатся. В Германии приняты такие стандарты, при которых диаметр пеллеты не должен превышать 10мм, а длина 5 см. В России нет установленных стандартов, поэтому производители чаще всего опираются на немецкие.

Применение

Белые и серые пеллеты применяются для отопления жилых домов. Их можно сжигать не только в гранульных котлах, но также печах и каминах. Гранулы темного цвета, в состав которых входит значительно большее количество коры, обычно используют в котлах большей мощности для получения тепла для промышленных предприятий и населенных пунктов. Такие пеллеты большего диаметра продаются партиями по две – три тонны.

Спрос на это биотопливо растет с каждым годом пропорционально увеличению цены на нефть и газ. В странах Европы в которых рынок альтернативной энергетики значительно развит, 2\3 жилых домов отапливаются при помощи пеллетных гранул. Помимо всех прочих достоинств, такое широкое распространение обусловлено высокой экологичностью этого топлива. Благодаря использованию новейших технологий сжигания, количество выбросов органических компонентов и вредных веществ значительно ниже, чем при использовании других видов топлива.

Пеллетные котлы

Камера сгорания пеллетных котлов достаточно небольших размеров, так как теплосъем происходит в конвективной многоходовой части. В результате особенностей конструкции таких котлов, температура газов которые выходят составляет менее 200 градусов. По сравнению с другими твердотопливными котлами в таких котлах более высокий КПД при сгорании пеллет.

Пеллетные котлы очень популярны в Европе благодаря неоспоримым преимуществам. Использование таких котлов позволяет быть независимыми от тарифных ставок. Экономичность, экологичность и максимальная автоматизация при работе тоже являются немаловажными преимуществами этого оборудования и топлива. Также немаловажным фактором является то, что срок эксплуатации данных котлов более 20 лет.

Пеллетные котлы программируются на определенный режим работы и поддержание необходимой температуры. Высокий уровень автоматизации позволяет работать котлу более 7 суток без участия человека – топливо из бункера подается автоматически, по мере необходимости. Котлы на пеллетах не нуждаются в специализированном обслуживании. Чистка пеллетного котла от золы необходима не чаще, чем 1 раз в месяц.

Гранульные котлы, которые устанавливаются в коттеджах, обычно имеют мощность от 15 до 500 кВт. Некоторые из модификаций пеллетных котлов могут иметь дополнительный контур горячего водоснабжения.

О каминах и котлах более детальнее читайте тут все о каминах и отоплении .

Такая система отопления полностью взрыво- и пожаробезопасна. Благодаря высокому КПД, низкой стоимостью топлива, отсутствию необходимости затрат на обслуживание, данный вид отопления очень экономичен и затраты на него намного меньше, чем при использовании другого вида отопления помещений, что соизмеримо по экономии с солнечными батареями.

Микспеллеты и пеллеты из недревесного сырья

Как расширить сырьевую базу для производства топливных гранул

Производство древесных пеллет с добавлением других видов биомассы снижает нагрузку на лесную отрасль, ослабляет конкуренцию между пеллетными и плитными производствами, улучшает экологический баланс. Cмесь разных видов растительной биомассы зачастую повышает качество топливных гранул.

В последние годы в Европе наблюдается устойчивый спрос на пеллеты. Огромную роль в этом играет политика ЕС в отношении климата, в частности, меры по сокращению выбросов парниковых газов в атмосферу. Около 85% мирового рынка потребления пеллет приходится на Европу. Согласно исследованию консалтинговой компании Future Metrics (США), годовое потребление только так называемых индустриальных гранул для крупных ТЭС составит к 2023 году 21,5 млн т, что почти в два раза больше сегодняшних 12 млн т. Показатель годового потребления гранул премиум-класса ENplus и DIN+ только в ФРГ превысил 2 млн т, а в Италии — 3 млн т.

Подобный резкий рост потребления пеллет в Европе привел как к негативным последствиям для лесного баланса, так и к обострению конкуренции между производителями, использующими древесное сырье в энергетике и изготовлении целого ряда видов продукции, в частности, всевозможных плит (MDF, HDF, ДСП, ДВП, ЦСП и др.), включающих щепу, некоторых видов красок, строительных блоков и кирпича, в технологии производства которых предусмотрены добавки в виде древесных опилок.

Таблица 1. Свойства разных видов биомассы

Сценарий расширения использования возобновляемых источников энергии (ВИЭ), и биомассы в частности, в ЕС согласно Директиве по ВИЭ Евросоюза и Энергоконцепта 2010 федерального правительства Германии предполагает растущее применение ранее невостребованных различных биоотходов (растительной биомассы) и энергетических растений для генерации тепловой и электрической энергии. Рассматриваются только те виды биомассы с высокой энергетической плотностью (см. табл. 1), которые не потребуются производителям продуктов питания и другой востребованной на рынке продукции. К ним можно отнести траву, стручки бобовых растений, початки кукурузы, полову риса, шелуху подсолнечника, солому, скорлупу орехов, пустые (невсхожие) зерна, фруктовые косточки, косточки оливок, посадочный материал соевых бобов (стебли и стручки), костру льна, сахарный тростник, камыш, пивную дробину, барду и множество других отходов АПК, пищевые отходы (например, кофейную гущу), древесную биомассу (стволы, ветки, листья, хвою, пни), полученную в результате проведения ландшафтных работ (санитарных рубок вдоль автомобильных и железных дорог, в парках, жилых кварталах и т. п.), а также древесину быстрорастущих плантационных растений (мискантуса, ивы, эвкалипта и др.). Все перечисленные виды сырья можно применять для производства пеллет и брикетов как отдельно, так и в комбинации с одним или несколькими другими компонентами.

В принципе, каждый из вышеперечисленных видов биомассы можно пеллетировать. Проблема в том, что все они по физическим и химическим свойствам отличаются от древесины и содержат хлор, серу, азотные соединения, щелочи. К существенным недостаткам этих видов биомассы, рассматриваемых в качестве сырья для изготовления топливных пеллет, безусловно, относятся большой объем золы, образующейся при сжигании, и главное — низкая температура ее плавления по сравнению с древесной золой. Все это приводит к зашлаковыванию теплообменных поверхностей котельного оборудования, его коррозии, снижению эффективности работы котла и даже выходу его из строя. Кроме того, отмечается большая эмиссия разных мелкодисперсных твердых частиц в атмосферу.

Найти оптимальный состав смеси

Пеллеты из вишни. Турция
Пеллеты из акации и тополя. Краснодарский край
Пеллеты из торфа. ЭНБИМА
Пеллеты из початков и стеблей с листьями кукурузы
Пеллеты из дуба

Но при соблюдении определенных пропорций разных видов биомассы в смеси для пеллет можно добиться значительного ослабления действия приведенных отрицательных факторов и повысить качество пеллет. Это было доказано учеными Евросоюза в 2015 году на практике при проведении серии научно-исследовательских работ. Например, при смешивании растительной биомассы (отходов сельского хозяйства с низкой температурой плавления золы) и древесных отходов (с высокой температурой плавления золы) можно подобрать оптимальный состав для производства пеллет, которые можно будет сжигать в котлах без зашлаковывания топки. Таким же образом можно создать сырье для пеллет с общим низким содержанием серы, щелочи и других вредных компонентов.

В пеллеты из смеси разной растительной биомассы для повышения качества можно вводить минеральные добавки. Один из примеров: ученые из Авcтрийского НИИ леса (Institut Holzforschung Austria — HFA) смешали измельченные початки кукурузы, рапс и солому с каолином, бентонитом и угольной золой. При сжигании пеллет, изготовленных из такой смеси, наблюдалась довольно высокая температура плавления золы, снижение рисков агломерации (спекания) золы и значительное сокращение выбросов мелких взвешенных частиц (пыли) в атмосферу по сравнению с результатами сжигания пеллет без добавления минеральных веществ. Известны пеллеты, спрессованные из древесных опилок (85-90%) и измельченных в порошок иголок хвойных пород деревьев (10-15%) хвойных иголок (патент Японии); пеллеты из смеси твердых и мягких пород древесины (патент Великобритании).

Основная проблема пеллетирования смеси разных видов биомассы, особенно с примесями, — это быстрый износ матрицы. Его можно замедлить за счет увеличения размеров конуса матричных фильер, то есть увеличения их рабочей площади.

Для определения перспектив рынка древесных пеллет с добавлением других видов растительной биомассы и пеллет без содержания древесины (агропеллет, как их часто называют в России) в Евросоюзе, реализуется специальный проект — EU Projekt MixBioPells, который курирует Немецкий научно-исследовательский центр биомассы (Deutsche Biomasseforschungszentrum — DBFZ). Сжигание подобных пеллет в котлах средней и большой мощности в семи регионах ЕС показали положительные результаты. Что касается котлов малой мощности, то они обуславливают высокие требования к технологии сжигания гранул из растительной (недревесной) биомассы; такие котлы, как правило, не оборудованы специальными фильтрами, их конструкция не рассчитана на сжигание пеллет по современным дорогостоящим технологиям, так как они предназначены в первую очередь для использования в домашних хозяйствах и их стоимость должна быть приемлемой для потребителя. Важнейшим требованием, которое предъявляет Центр DBFZ к сжиганию альтернативных пеллет — пеллет из смеси древесных отходов и другой биомассы (микспеллет и агропеллет), является соблюдение законодательства, предусматривающего предельно допустимые нормы выбросов в атмосферу СО, соединений азота и пыли. Учитывается и то, что в 2017 году запланированы новые изменения и дополнения к Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft (TA-Luft, в своб. пер. с нем. — Техническое руководство по поддержанию чистоты воздуха), в котором прописаны все предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих атмосферу веществ. Изменения коснутся в первую очередь всех котлов мощностью больше 1 МВт — требования по ПДК выбросов будут ужесточены, что может создать, по сути, непреодолимый барьер для использования микспеллет и агропеллет, поскольку придется использовать дополнительные дорогостоящие фильтры или модернизировать камеры сгорания котла, что далеко не всегда окажется экономически целесообразным. Поэтому в среде производителей и потребителей микспеллет и агропеллет растет недовольство, хотя еще есть надежда, что политики найдут компромисс для поддержки рынка подобных пеллет в виде субсидий на приобретение специализированных котлов, фильтров, модернизацию уже работающих котлов или других льгот.

Древесные пеллеты с добавлением угля и торфа

Пеллеты из соломы. Китай
Пеллеты из сена. Италия
Пеллеты из камыша. Казахстан
Пеллеты из лузги подсолнечника
Фасовка пеллет из конского навоза
Пеллеты из макулатуры. Германия

Одна из главных задач, стоящих перед разработчиками новых технологий производства пеллет, — получить путем утилизации наиболее объемных отходов биомассы пеллеты, которые смогли бы по теплотворной способности конкурировать не только с другими видами древесного топлива, но и с низкокалорийными углями и торфом. Высококалорийные пеллеты получаются из спрессованной смеси древесных опилок и измельченного (фракция 0,3-1,5 мм) древесного угля с добавлением в качестве связующего водорастворимого кукурузного или рисового крахмала (1-3% суммарной массы смеси). Доля древесных опилок в подобных гранулах колеблется от 65 до 75%. Теплотворность подобных пеллет 20-23 МДж/кг (патент РФ). Эти пеллеты уже могут конкурировать с низкокалорийными углями и торфом. При использовании опилок и древесного угля указанных выше размеров можно получить пеллеты, прочность которых будет достаточной для сохранности при длительной транспортировке любым видом транспорта с перевалками и подаче в топку котла как механическим способом, так и вручную. Для изготовления подобных гранул можно использовать опилки любых древесных пород, полученные в ходе деревообработки и после измельчения сухостоя, горельника, поваленных деревьев и т. п. Мелкие частицы древесного угля можно получить путем дробления кускового древесного угля и использовать древесный уголь, собранный после лесных пожаров. При указанном выше процентном соотношении древесных и угольных компонентов теплотворная способность гранул будет всегда не ниже 20 МДж/кг. Предлагаемый способ изготовления пеллет позволит вовлечь в хозяйственный оборот любые отходы лесной и деревообрабатывающей промышленности и тем самым положительно повлиять на сохранение экологической системы. В ФРГ эксперты считают, что в первую очередь для производства микспеллет необходимо использовать древесную биомассу лиственных пород, на которые пока еще не приходится сколько-нибудь ощутимая доля в общем объеме сырьевой базы, используемой на немецких пеллетных заводах (сейчас в основном используется древесина хвойных пород).

При гранулировании смеси в определенной пропорции хвойных и лиственных отходов лесопиления и деревообработки можно получать пеллеты, которые по свойствам будут полностью отвечать требованиям сертификации ENplus А1 или А2. В Германии, правда, есть проблема сбыта подобных гранул исключительно из-за их темно-коричневого цвета. Как автор уже не раз отмечал, немецкому потребителю по каким-то причинам внушили, что качественная гранула должна быть только светлого, чуть ли не идеально белого цвета, а темно-коричневый или серый и даже светло-кофейный цвет якобы указывает на низкое качество гранул за счет высокого содержания в сырье коры, песка и других примесей, якобы приводящих к выходу из строя пеллетного котла. Абсурдность такого устоявшегося мнения можно легко понять, зная, что в той же Германии древесные топливные брикеты темно-коричневого цвета (из бука и дуба) или вообще черные раскупаются как горячие пирожки. Печально, но у многих производителей высококачественных пеллет, полностью соответствующих требованиям ENplus, есть большие проблемы с их сбытом в Германии только из-за темного цвета. Правда, появилась надежда, что ситуация изменится, так как в последние годы на западноевропейский рынок из Украины и стран Восточной Европы стали поступать пеллеты темно-коричневого цвета с высокими потребительскими свойствами, изготовленные исключительно из лиственных пород, таких как бук и дуб. Надо отметить, что немецкие разработчики постоянно ищут новые рецептуры для пеллет: так, они спрессовали смесь, состоящую на 80% из хвойных опилок и на 20% — из опилок бука, получив на выходе пеллеты, неотличимые по цвету от пеллет исключительно из хвойной древесины.

Во многих странах, где нет таких жестких, как в ФРГ, требований к ПДК в выбросах при сжигании топлива, можно использовать пеллеты, которые изготовлены из смеси древесных опилок и частиц угля (каменного или бурого), полученного из отходов при его помоле (угольного штыба); у таких пеллет довольно высокая теплотворная способность, что обеспечивает высокую эффективность выработки тепловой и (или) электрической энергии при сжигании. Подобные пеллеты, например, запатентованы в США. Есть пеллеты, изготовленные из смеси разных видов растительной биомассы, частиц угля и связующего, в качестве которого используются речные или морские водоросли или воск.

В качестве присадки (связующего) можно добавлять в пеллетную смесь сироп, используемый при изготовлении различных напитков, таких как Coca Cola, с истекшим сроком годности. Сироп обеспечивает хорошее связывание компонентов смеси при их гранулировании, особенно при низком содержании лигнина, а также повышение энергетической плотности конечного продукта — пеллет. Есть целый ряд других веществ, которые могут с такой же эффективностью использоваться в качестве связующего материала для производства микспеллет: крахмал, рыбий жир, сода, известь, парафин, растительные масла, животный жир, кофейная гуща и даже некоторые пластмассы.

Таблица 2. Сравнительные характеристики древесной щепы
и пеллет из различных видов растительной биомассы

Многие добавки улучшают механические и (или) эксплуатационные свойства пеллет, например, крахмал облегчает связывание отдельных частиц сырья для формирования прочных спрессованных гранул. Влага в виде пара, применяемого при гранулировании биомассы, также служит в качестве связующего. Многие виды биомассы, в первую очередь древесина, содержат лигнин, который после термической обработки в процессе пеллетирования становится связующим. Поэтому при пеллетировании древесной биомассы хвойных пород не требуются дополнительные связующие, а, скажем, при производстве пеллет из березовой древесины или соломы, в которых содержание лигнина невысокое, в пеллетную массу часто добавляют крахмал. Дополнительным источником биомассы для производства микспеллет могут служить всевозможные городские отходы, такие как полимеры высокой и низкой плотности, пластмассы.

Из чего еще изготавливают пеллеты

Брикет из выведенных из обращения дензнаков
Пеллеты из куриного помета

Пеллеты производят из соломы разных злаков, в первую очередь из пшеничной. В качестве топлива солому давно используют в Европе, как и в США, Канаде, Индии, Китае и других странах. Дания — самый крупный в Европе производитель тепловой энергии и электричества на ТЭС путем сжигания тюков соломы, которые пакуются пресс-подборщиками, и гранул и (или) брикетов из соломы; ежегодно в этой стране в энергетике используется более 1,3 млн т соломы. Состав соломы и теплота ее сгорания (13-16 МДж/кг) не очень отличаются от показателей древесины (до 18,4 МДж/кг), хотя теплота сгорания соломы ниже показателя сухой древесины. С другой стороны, с учетом обычной влажности соломы — ниже 20% — по теплоте сгорания солома превосходит древесную щепу. Солома — воспроизводимый ресурс, и ее использование в качестве топлива позволяет поддерживать баланс двуокиси азота в атмосфере: сколько СО2 выделится при ее сжигании, столько потом будет потреблено в течение следующего лета в ходе роста зерновых. Пеллеты из соломы в Германии широко используются как подстилка в помещениях, где содержатся животные, например, в конюшнях, а также для отопления и сушки зерна в фермерских хозяйствах. Фермерские котлы мощностью менее 1 МВт подразделяются на установки с периодической и автоматической загрузкой сырья. В настоящее время большая часть котлов с периодической загрузкой предназначена для сжигания средних и крупных тюков соломы. КПД котла с периодической загрузкой 77-82%, содержание СО2 в продуктах сгорания — менее 0,5%. Важное преимущество котлов, в которых сжигаются тюки соломы, перед котлами с непрерывной автоматической подачей соломы — более низкие капитальные затраты на установку и гарантированная надежность при использовании соломы повышенной влажности и загрязненности. К их достоинствам также относится низкое потребление электроэнергии (около 0,5% тепловой мощности). Солома в Германии по энергетическому потенциалу занимает второе место после древесины (40 млн т соломы в год), из которых 9 млн т можно использовать в энергетике, что позволяет выработать более 36 млн кВт ч электроэнергии. Отличным сырьем для изготовления пеллет оказалась солома рапса. У нее стебли цельные, а не полые, как у многих других зерновых культур, к тому же она выше по калорийности. В Европе, например, в Италии, часто гранулируют солому в смеси с сеном и растительной биомассой, которая остается после уборки и переработки кукурузы (листья, стебли, початки).

Уже много лет в промышленных масштабах гранулируют лузгу подсолнечника (отходы маслоэкстракционных заводов). По теплотворности (теплота сгорания до 21 МДж/кг) гранулы из лузги подсолнечника сравнимы с бурым углем (менее 24 МДж/кг), а зольность гранул из лузги намного ниже — в среднем 3% (бурых углей — до 40%). Экологически чистая зола после сжигания гранул из лузги подсолнечника с успехом используется как высококачественное удобрение в земледелии. Один из крупнейших в РФ производителей гранул из лузги подсолнечника — агропромышленная компания «Юг Руси», Ростов-на-Дону.

Гранулы из камыша ничем не уступают гранулам из соломы и приближаются по основным характеристикам к древесным (высшая теплота сгорания — более 19 МДж/кг, зольность в среднем 4%), а себестоимость производства ниже, в первую очередь за счет довольно дешевого сырья (камыша), который можно собирать и одновременно измельчать несколько раз в год с помощью специальных болотоходных уборочных комбайнов-измельчителей. Масштабный проект гранулирования камыша реализуется в Республике Казахстан на побережье Каспийского моря.

Распространены и пеллеты, сырьем для которых служит высушенный до 14-16% фрезерный торф. Технология гранулирования торфа и состав технологического оборудования, за исключением участка предварительной подготовки сырья, идентичны технологии гранулирования древесной биомассы. В СССР торфяная промышленность была очень хорошо развита. Торф широко использовался в качестве топлива, в основном в виде торфяных брикетов. В стране работало много торфобрикетных заводов, но из-за резкого увеличения добычи природного газа на новых месторождениях Западной Сибири, в среднеазиатских советских республиках и повсеместной газификации регионов торфяная отрасль стала приходить в упадок, а развал Советского Союза в 1991 году ее «добил».

В конце ХХ века начал возрождаться интерес к использованию торфа, в том числе и в энергетических целях. Россия располагает большими запасами торфа, который может служить в качестве экологически чистого местного топлива в виде пеллет и брикетов и обеспечить тепло- и электроэнергией многие негазифицированные регионы России. Производство торфяных гранул и брикетов благодаря значительной сырьевой базе и отличным потребительским свойствам конечного продукта (максимальная теплота сгорания — более 21 МДж/кг) может стать высокорентабельным и масштабным бизнесом в РФ. Впервые торфяные пеллеты начали производить в Европе в 40-х годах прошлого века, но во многих западноевропейских странах (Германии, Австрии, Нидерландах и ряде других), как ни странно, по не совсем понятным причинам торф не считается возобновляемым источником энергии и не попадает в той же Германии в федеральные и региональные программы субсидирования ВИЭ. А в Скандинавских странах, например, в Финляндии и Швеции, торф считается частично возобновляемым источником и его использование в энергетике поддерживается государством в виде налоговых льгот и других форм поощрения. Торфяные пеллеты из-за высокой зольности (до 5%) используются главным образом в больших коммунальных и промышленных котельных. Но, помимо энергетики, их широко используют как добавку к минеральным удобрениям, как сырье для производства активированного угля, как абсорбент для использования в фильтрах и сбора разлившихся нефтепродуктов и масел. В России сегодня ведущим производителем торфяных гранул является ЗАО «ЭНБИМА Групп», которое уже более 10 лет успешно использует торфяные гранулы собственного производства в коммунальной энергетике Владимирской области, где было переоборудовано либо построено с нуля более десяти котельных ЖКХ для сжигания торфяных гранул, а с 2011 года — и в Смоленской области. Компания также экспортирует свою продукцию в Скандинавию.

Экзотическими можно назвать пеллеты, изготовленные путем гранулирования измельченной бумаги и картона (макулатуры), помимо невысокой цены они характеризуются большим энергетическим потенциалом и обеспечивают высокую эффективность сжигания. Макулатуру нет необходимости сушить, наоборот, в процессе производства гранул ее надо увлажнять. Некоторая часть смеси или вся смесь может состоять из вощеной бумаги и картона (с добавлением воска — парафина или пчелиного воска), который наносится тонким слоем с обеих сторон бумаги или насквозь пропитывает ее. В таком случае воск является хорошей связующей добавкой. Известны случаи гранулирования и брикетирования измельченных денежных купюр, выведенных из обращения.

C целью утилизации отходов и получения высокопродуктивных удобрений на многих птицефабриках гранулируют высушенный куриный помет с подстилкой из соломы. У гранул из куриного помета неограниченный срок хранения, они не возгораются и содержат большое количество питательных веществ, которые способствуют росту растений. Их вносят в почву механическим способом. Есть технологии сжигания подобных гранул в специализированных котлах для выработки тепла или когенерации. Закупочные (оптовые) цены на пеллеты из куриного помета в ЕС выше цен на древесные топливные гранулы.

Пеллеты и брикеты из конского навоза, которые используются как удобрение и пользуются в ЕС большой популярностью, в розницу продаются по 1,25 евро/кг или 1250 евро/т, то есть в 4-5 раз дороже древесных гранул.

Набирают популярность пеллеты из быстрорастущих плантационных растений (мискантуса, ивы, эвкалипта и др.). В Германии плантации этих растений, убираемых кормоуборочными комбайнами (идентично уборке силосной кукурузной массы), обеспечивают генерацию до 1 мВт электроэнергии с 1 т полученной биомассы (щепы или гранул). Мискантус имеет сильную корневую систему, которая обеспечивает быстрый рост растений и возможность их ежегодного сбора; его теплотворная способность очень высокая.

Уже много лет целый ряд НИИ во всем мире занимаются разработкой технологий утилизации гидролизного лигнина. В России запасы гидролизного лигнина достигают десятков миллионов тонн и сопоставимы с отходами деревообработки. Примечательно, что у лигнина по сравнению с древесиной большая однородность, к тому же сырьевая база (отвалы вокруг гидролизных заводов) в транспортной доступности. Отсутствие утилизации лигнина ведет к загрязнению окружающей среды и создает огромные проблемы для экологии. В России введен в эксплуатацию первый в стране завод гранулирования лигнина «Бионет» в г. Онега Архангельской области. Компания входит в группу Газпромбанка, что демонстрирует большой интерес структур Газпрома к проектам в сфере ВИЭ. У гранулы из лигнина теплота сгорания выше 21 МДж/кг, а зольность менее 3%.

Пеллеты из опилок всевозможных фруктовых деревьев используют для получения аромата при приготовлении гриля и копчении мяса и рыбы.

Приведен далеко не полный перечень пеллет из биомассы, так как гранулировать можно многие материалы и вещества. Все описанные пеллеты могут использоваться как топливо для выработки тепловой энергии в системах отопления, для генерации пара в промышленности и когенерации на ТЭС и мини-ТЭС, для совместного сжигания с углем на больших электростанциях и ТЭЦ, в агропромышленном секторе, как удобрение, абсорбирующий наполнитель кошачьих туалетов, подстилка в конюшнях и помещениях для домашних животных, как абсорбент для очистки грунта и водных поверхностей от загрязнения в результате разлива жидких веществ (нефтепродуктов, масел и т. п.).

Производство и использование разных видов пеллет позволяет решить многие проблемы народного хозяйства: утилизировать и перерабатывать широкий спектр отходов, производить возобновляемое экологически чистое биотопливо, получать золу в качестве удобрения. За счет замены ископаемого топлива биотопливом сокращаются выбросы вредных веществ в атмосферу. И еще один важный эффект: создаются новые производства, повышается занятость населения и увеличиваются налоговые поступления в бюджет.

Сергей ПЕРЕДЕРИЙ, Германия,
s.perederi@eko-pellethandel.de

Оставить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *